Komponen logam presisi sering kali diproduksi menggunakan berbagai teknologi pemesinan presisi, dengan pemesinan CNC sebagai metode yang umum. Biasanya, komponen presisi menuntut standar tinggi baik untuk dimensi maupun tampilan.
Oleh karena itu, saat menggunakan logam pemesinan CNC seperti aluminium dan tembaga, munculnya tanda dan garis pahat pada permukaan produk jadi menjadi perhatian. Artikel ini membahas alasan yang menyebabkan tanda dan garis pahat selama pemesinan produk logam. Kami juga mengusulkan solusi potensial.
Kekuatan Penjepit Fixture Tidak Cukup
Penyebab:Beberapa produk logam berongga perlu menggunakan perlengkapan vakum, dan mungkin kesulitan menghasilkan daya hisap yang cukup karena adanya ketidakrataan permukaan, sehingga mengakibatkan bekas atau garis alat.
Larutan:Untuk mengatasi hal ini, pertimbangkan untuk beralih dari penyedotan vakum sederhana ke penyedotan vakum yang dikombinasikan dengan tekanan atau dukungan lateral. Atau, jelajahi opsi perlengkapan alternatif berdasarkan struktur komponen tertentu, sesuaikan solusi dengan masalah tertentu.
Faktor Terkait Proses
Penyebab:Proses produksi produk tertentu dapat menyebabkan masalah ini. Misalnya, produk seperti rangka belakang tablet PC menjalani serangkaian langkah pemesinan yang melibatkan pelubangan lubang samping diikuti dengan penggilingan CNC pada tepinya. Urutan ini dapat menyebabkan bekas alat yang terlihat saat penggilingan mencapai posisi lubang samping.
Larutan:Contoh umum dari masalah ini terjadi saat paduan aluminium dipilih untuk rangka produk elektronik. Untuk mengatasinya, proses dapat dimodifikasi dengan mengganti pelubangan lubang samping dan penggilingan dengan penggilingan CNC saja. Pada saat yang sama, memastikan penggunaan alat yang konsisten dan mengurangi pemotongan yang tidak merata saat penggilingan.
Pemrograman Keterlibatan Jalur Alat yang Tidak Memadai
Penyebab:Masalah ini biasanya muncul selama fase pemesinan kontur 2D dalam produksi produk. Keterlibatan lintasan pahat yang dirancang dengan buruk dalam program CNC, meninggalkan jejak di titik masuk dan keluar pahat.
Larutan:Untuk mengatasi tantangan menghindari tanda alat di titik masuk dan keluar, pendekatan yang umum dilakukan adalah dengan memperkenalkan sedikit tumpang tindih dalam jarak pemasangan alat (sekitar 0,2 mm). Teknik ini berfungsi untuk menghindari potensi ketidakakuratan dalam presisi sekrup utama mesin.
Meskipun strategi ini secara efektif mencegah terbentuknya bekas alat, strategi ini menyebabkan elemen pemesinan berulang saat material produk adalah logam lunak. Akibatnya, bagian ini dapat menunjukkan variasi tekstur dan warna dibandingkan dengan area lain.
Pola Sisik Ikan pada Permukaan Mesin Datar
Penyebab:Pola sisik ikan atau pola melingkar muncul pada permukaan datar produk. Alat pemotong yang digunakan untuk memproses logam lunak seperti aluminium/tembaga umumnya berupa mesin penggilingan bahan paduan dengan 3 hingga 4 alur. Mesin ini memiliki tingkat kekerasan mulai dari HRC55 hingga HRC65. Alat pemotong penggilingan ini dilakukan menggunakan tepi bawah alat, dan permukaan komponen dapat mengembangkan pola sisik ikan yang khas, yang memengaruhi tampilan keseluruhannya.
Larutan:Umumnya terlihat pada produk dengan persyaratan kerataan tinggi dan permukaan datar yang memiliki struktur tersembunyi. Solusinya adalah beralih ke alat pemotong yang terbuat dari bahan berlian sintetis, yang membantu mencapai hasil akhir permukaan yang lebih halus.
Penuaan dan Keausan Komponen Peralatan
Penyebab:Tanda alat pada permukaan produk disebabkan oleh penuaan dan keausan spindel, bantalan, dan sekrup utama peralatan. Selain itu, parameter reaksi balik sistem CNC yang tidak memadai berkontribusi pada tanda alat yang jelas, terutama saat mengerjakan sudut membulat.
Larutan:Masalah ini berasal dari faktor terkait peralatan dan dapat diatasi melalui pemeliharaan dan penggantian yang ditargetkan.
Kesimpulan
Mencapai permukaan ideal pada logam pemesinan CNC membutuhkan pendekatan yang bermanfaat. Ada berbagai metode untuk menghindari tanda dan garis pada alat yang melibatkan kombinasi perawatan peralatan, peningkatan perlengkapan, penyesuaian proses, dan penyempurnaan pemrograman. Dengan memahami dan memperbaiki faktor-faktor ini, produsen dapat memastikan bahwa komponen presisi tidak hanya memenuhi kriteria dimensi tetapi juga menunjukkan kualitas estetika yang diinginkan.