Bagian logam presisi sering diproduksi menggunakan berbagai teknologi pemesinan presisi, dengan pemesinan CNC menjadi metode umum. Biasanya, bagian presisi biasanya menuntut standar tinggi untuk kedua dimensi dan penampilan.
Oleh karena itu, saat menggunakan logam pemesinan CNC seperti aluminium dan tembaga, terjadinya tanda dan garis alat pada permukaan produk jadi menjadi perhatian. Artikel ini membahas alasan yang menyebabkan tanda alat dan jalur selama pemesinan produk logam. Kami juga mengusulkan solusi potensial.
Kekuatan penjepitan perlengkapan yang tidak mencukupi
Penyebab:Beberapa produk logam rongga perlu menggunakan perlengkapan vakum, dan mungkin berjuang untuk menghasilkan pengisapan yang cukup karena adanya penyimpangan permukaan, menghasilkan tanda atau garis alat.
Larutan:Untuk mengurangi hal ini, pertimbangkan transisi dari hisap vakum sederhana ke hisap vakum yang dikombinasikan dengan tekanan atau dukungan lateral. Atau, jelajahi opsi perlengkapan alternatif berdasarkan struktur bagian tertentu, menyesuaikan solusi untuk masalah tertentu.
Faktor terkait proses
Penyebab:Proses pembuatan produk tertentu dapat berkontribusi pada masalah ini. Misalnya, produk seperti shell belakang PC tablet mengalami urutan langkah -langkah pemesinan yang melibatkan lubang samping meninju diikuti oleh penggilingan CNC dari tepi. Urutan ini dapat menyebabkan tanda alat yang terlihat saat penggilingan mencapai posisi lubang samping.
Larutan:Contoh umum dari masalah ini terjadi ketika paduan aluminium dipilih untuk cangkang produk elektronik. Untuk mengatasinya, prosesnya dapat dimodifikasi dengan mengganti lubang samping yang meninju ditambah penggilingan dengan hanya penggilingan CNC. Pada saat yang sama, memastikan keterlibatan pahat yang konsisten dan mengurangi pemotongan yang tidak merata saat menggiling.
Pemrograman keterlibatan jalur pahat yang tidak memadai
Penyebab:Masalah ini biasanya muncul selama fase pemesinan kontur 2D produksi produk. Keterlibatan jalur pahat yang dirancang dengan buruk dalam program CNC, meninggalkan jejak pada titik masuk dan keluar dari alat.
Larutan:Untuk mengatasi tantangan menghindari tanda alat pada titik masuk dan keluar, pendekatan khas melibatkan memperkenalkan sedikit tumpang tindih dalam jarak keterlibatan pahat (sekitar 0,2mm). Teknik ini berfungsi untuk menghindari potensi ketidakakuratan dalam presisi sekrup utama mesin.
Sementara strategi ini secara efektif mencegah pembentukan tanda alat, itu menyebabkan elemen pemesinan berulang ketika bahan produk adalah logam lunak. Akibatnya, bagian ini dapat menunjukkan variasi dalam tekstur dan warna dibandingkan dengan area lain.
Pola skala ikan pada permukaan mesin datar
Penyebab:Skala ikan atau pola melingkar muncul di permukaan datar produk. Alat pemotongan yang digunakan untuk memproses logam lunak seperti aluminium/tembaga umumnya merupakan pabrik bahan paduan dengan 3 hingga 4 seruling. Mereka memiliki kekerasan mulai dari HRC55 hingga HRC65. Alat pemotongan penggilingan ini dilakukan dengan menggunakan tepi bawah alat, dan permukaan bagian dapat mengembangkan pola skala ikan yang khas, memengaruhi penampilan keseluruhannya.
Larutan:Umumnya diamati dalam produk dengan persyaratan ketetapan tinggi dan permukaan datar yang menampilkan struktur yang tersembunyi. Obat adalah beralih ke alat pemotong yang terbuat dari bahan berlian sintetis, yang membantu mencapai lapisan permukaan yang lebih halus.
Penuaan dan pakaian komponen peralatan
Penyebab:Tanda alat pada permukaan produk dikaitkan dengan penuaan dan keausan gelendong, bantalan, dan sekrup timah peralatan. Selain itu, parameter backlash sistem CNC yang tidak memadai berkontribusi pada tanda alat yang diucapkan, terutama ketika pemesinan sudut bulat.
Larutan:Masalah-masalah ini berasal dari faktor-faktor terkait peralatan dan dapat diatasi dengan pemeliharaan dan penggantian yang ditargetkan.
Kesimpulan
Mencapai permukaan yang ideal dalam logam pemesinan CNC menuntut pendekatan yang bermanfaat. Ada berbagai metode untuk menghindari tanda alat dan garis yang melibatkan kombinasi pemeliharaan peralatan, peningkatan perlengkapan, penyesuaian proses, dan penyempurnaan pemrograman. Dengan memahami dan memperbaiki faktor -faktor ini, produsen dapat memastikan bahwa komponen presisi tidak hanya memenuhi kriteria dimensi tetapi juga menunjukkan kualitas estetika yang diinginkan.